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Cómo trabajamos, paso a paso
Antes de mover un solo pallet, revisamos qué tipo de mercadería entra, en qué envases llega y con qué frecuencia. Una distribuidora de consumo masivo no se planifica igual que un importador que recibe contenedores completos cada quince días. En esta etapa quedan claros los volúmenes estimados, los horarios de descarga y quién del lado del cliente toma decisiones operativas.
Definimos pasillos, altura de estiba y zonas de picking según rotación. Los productos de mayor movimiento quedan cerca de las playas de maniobra; los de baja rotación van a posiciones altas o al fondo del galpón. También se acuerdan los criterios de trazabilidad: qué se etiqueta en recepción, qué se cuenta por ciclo y qué se reserva para inventario general.
La operación arranca con autoelevadores definidos por tipo de carga, un turno acordado y responsables identificados por sector. Durante las primeras semanas se ajustan recorridos, se corrigen etiquetas mal leídas y se calibra el ritmo de despacho. Es la etapa donde aparecen los cuellos de botella reales, no los que figuran en el papel.
Una vez estabilizada la operación, medimos diferencias de inventario, tiempos de carga por camión y ocupación de posiciones. Con esos datos se decide si conviene sumar lectores de código, reorganizar sectores o modificar la flota de transporte. Los ajustes se hacen sobre la marcha, sin detener el despacho ni frenar las entregas comprometidas.
Antes de mover un pallet hay decisiones que conviene tomar en orden: qué se recibe, dónde se estiba, con qué equipo se manipula y cómo se registra el movimiento. En esta página detallamos ese orden de trabajo y las restricciones reales que aparecen cuando el volumen crece y los turnos se superponen.
No es un listado de promesas. Es el criterio con el que armamos cada etapa para que el depósito, la flota y el inventario sostengan el ritmo sin frenar el despacho.
Definimos el layout de pasillos y la altura de estiba según el tipo de carga y el calendario de descargas. Cuando ingresan varios contenedores el mismo día, la prioridad es evitar posiciones bloqueadas y liberar playa de maniobras. El resultado se mide en menos tiempo de espera para el transportista y menos movimientos innecesarios dentro del depósito.
Autoelevadores eléctricos o a combustión no se deciden por catálogo. Pesan el ancho de pasillo, la autonomía por turno y los puntos de carga disponibles. En interiores con circulación de personal el eléctrico gana por emisiones y ruido; en patios con carga pesada y turnos extendidos el equipo a combustión sigue siendo útil. La mezcla se planifica, no se improvisa.
Empezamos por lectores de código en recepción y despacho, sumamos conteos cíclicos por sector y recién después evaluamos un WMS. Cada nivel se mide por su impacto en diferencias de stock, no por lo que promete el proveedor. Si la mercadería llega sin etiquetado uniforme desde origen, lo decimos: ahí la automatización tiene un techo claro.
El camión que llega fuera de ventana desordena todo lo demás. Ajustamos horarios de retiro con los transportistas según el volumen del día y la capacidad real de carga. Cuando hay picos, se prioriza la carga completa antes que el despacho fraccionado. Es una decisión operativa, no comercial, y se comunica con antelación.
Registramos cada movimiento con hora, responsable y posición. Eso permite reconstruir un faltante sin revisar todo el depósito. También reconocemos lo que el sistema no cubre: roturas en tránsito, diferencias de origen y demoras que dependen de terceros. Preferimos decir dónde termina nuestro control antes que prometer una exactitud que no se sostiene.