Adaptaciones para operadores mayoristas
Cada distribuidora llega con una situación distinta: un depósito que quedó chico, una flota que no rinde en horas pico, un inventario que no cierra. Estas son las adaptaciones que aplicamos con más frecuencia y el resultado concreto que dejan en la operación diaria.
Cuando ingresan varios contenedores el mismo día y las posiciones se bloquean, rearmamos pasillos y alturas de estiba según la rotación real de cada SKU. El resultado se nota en el tiempo de descarga y en la cantidad de movimientos internos que se evitan por semana.
No todas las entregas piden el mismo equipo. Combinamos vehículos chicos para entregas en zonas densas con unidades de mayor capacidad para retiros en playa de maniobras. Baja el costo por viaje y mejora el cumplimiento de horarios comprometidos.
En vez de frenar el despacho un día entero, se cuenta por sector y por familia de productos en turnos rotativos. La diferencia de stock se detecta antes y el equipo de depósito no pierde jornadas completas de operación.
Mucha mercadería llega sin etiquetado uniforme desde origen. Se define un punto de etiquetado en recepción con lectores de código para que el ingreso al sistema sea inmediato y no se dependa de carga manual posterior.
Los retiros se concentran en franjas horarias acordadas con cada transportista para evitar colas en el portón. Se ajusta la ventana de carga según el tipo de unidad y el volumen del pedido.
Si querés ver cómo se aplica esto en un caso concreto, podés revisar nuestro enfoque de trabajo o escribirnos desde la página de contacto.
Si tu situación se parece a alguna de las que revisamos en esta página, el siguiente paso es acotar el alcance real: qué depósito, qué flota, qué nivel de automatización de inventarios y en qué plazo. Con esos datos armamos una propuesta concreta para tu operación mayorista en Argentina.
Contanos tu caso¿Todavía estás comparando enfoques? Mirá cómo trabajamos cada adaptación o volvé al inicio para ubicar el punto de partida.
Estas son capturas y planos reales de operaciones que acompañamos en el corredor Zárate-Campana y en distribuidoras del litoral. No son renders: son layouts de pasillos, tableros de conteo y flotas que ya están trabajando con carga de comercio exterior. Sirven para ver cómo se resuelve el día a día cuando entran varios contenedores el mismo turno y la mercadería tiene que salir sin bloquear posiciones.
Cuando llegan tres contenedores el mismo día, el orden de descarga define todo. En este caso se reservó el pasillo central para tránsito y se asignaron posiciones por familia de producto, con altura de estiba limitada a tres niveles para no frenar el picking. El resultado: menos maniobras en vacío y un despacho que arranca antes de que termine la descarga.
La distribuidora venía con equipos a combustión en interiores y el ruido complicaba los conteos. Se pasó a eléctricos en pasillos y se dejaron los de combustión para patio y carga pesada. La clave no fue el equipo en sí, sino planificar los puntos de carga por turno para no quedarse sin autonomía a media tarde.
Antes se hacía inventario general una vez al mes y el depósito quedaba quieto dos días. Ahora se cuentan sectores rotativos con lector de código y se cruza contra el WMS al cierre de cada turno. Las diferencias bajaron, pero lo más útil fue dejar de perder días enteros de operación.
El cuello de botella no estaba adentro del depósito sino en la playa. Se armó un esquema de turnos por transportista con tolerancia de treinta minutos y una lista de espera visible para el operador de portería. Menos camiones cruzados, menos tiempo de motor encendido y una trazabilidad simple de quién retiró qué.